系统挖潜,新方法提升发电效率。去年以来,华菱涟钢铁水单耗逐步降低,轧材产量提升,使得用于发电的煤气供应量锐减。针对这一新变化,担任全公司能源保供的能源中心通过长期摸索,总结出了高炉煤气、焦炉煤气及转炉煤气三种煤气混合掺烧的最佳配比方案,大幅降低煤气的放散率。
同时,该中心确保高效率发电机组满负荷运行,深入推进标准化作业,通过优化发电机组启停参数、提高真空度,从而提高机组作业率,使发电效率达到最高。发电机一次跳机后重启至少需增加成本1万元,为此,该中心抓住防止跳机这一难题不放,要求发电运行人员根据煤气管网压力变化,及时调整发电机组运行情况,避免因煤气压力波动造成停机。并出台了史上最严的发电机组跳机考核办法。今年以来,未发生一起因操作原因导致的跳机事故。
系统优化不仅局限在运行中的节能降耗,在保证发电机组安全运行的基础上,该中心从装置的运行维护入手,通过架设新线,改造、调整电网结构,减少向电网倒送电量近400万千瓦时,实现发电效益最大化目标。“每一度电,都节约使用,确保颗粒归仓。”该中心严格管理实现用电节流。每天的中班,能源中心利用气柜放气,发电机组基本处于满负荷状态运行;应对用电尖峰时段,23:00-7:00时段则将煤气柜蓄气,既减少外购用电,又减少煤气放散,月创效约10万元。
此外,加大对用能单位的考核力度,定额定量分配用电指标,并实施动态监督。对于超额用电的单位,予以重罚,从而避免了电能的浪费。
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