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中国兵器工业集团淮海工业集团有限公司通过采取调制热处理工序、亚温淬火、不同频率冷却、改变零件放置方式四项措施的有机融合，有效控制了某产品薄壁零件热处理后的变形问题，突破了亚温淬火瓶颈工艺，掌握了亚温淬火的关键核心技术，跻身于国内先进水平行列。经对薄壁零件的年产量测算，累计减少了废品损失1100万元，提高生产效率五倍以上，并使加工流程得到优化。
该公司某产品薄壁零件壁厚与外径尺寸的比例是30倍，这远远超出了热处理的极限水平，热处理后零件外圆、内外螺纹变形超差严重。以往公司采用加工留余量，经热处理后的产品进行修整加工，不仅人力物力浪费且效率低下。为此，淮海集团以解决某零件淬火变形的攻关作为课题，组成攻关团队，以实现精益生产为出发点寻求能实现零件热处理后减少切削加工的精益生产方案，通过反复研究试验，多管齐下，采取了有效的技术措施，解决了原材料组织不均和变形量增大，减少了热应力和组织应力对零件变形影响，最终形成了公司独创的薄壁零件微变形热处理技术，突破了亚温淬火材料强度低问题。改进后，良品率由原来的90%提高到99.9%，零件工艺流程由原先七道减至一道，实现了成品零件再进行热处理的精益化生产，被国内热处理资深专家称为薄壁零件达到畸变最小、加工流程最优的“革命性”改进。（
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