2025年全球汽车压铸模具钢市场销售额达到17.05亿美元，预计2032年将达到25.88亿美元，2026—2032年年复合增长率（CAGR）为6.1%。2025年全球汽车压铸模具钢销量达到30.3万吨，平均价格为5,619美元/吨。随着汽车零部件大型化、一体化压铸以及新能源汽车结构件制造需求增长，汽车压铸模具钢正在向高纯净度、高寿命和大规格方向升级。

汽车压铸模具钢主要用于制造汽车零部件压铸模具中的型腔、型芯和镶块等部件，以铬钼钒系热作模具钢为主，代表牌号包括H13及其等效钢种。材料需要长期承受约600—700℃铝液的反复冲刷以及急剧冷热循环，在高压压铸环境下仍保持较好的热疲劳抗力、红硬性、抗铝液侵蚀性和韧性。因此，模具钢的性能会直接影响缸体、变速箱壳体以及大型车身结构件的成型精度、模具寿命和生产稳定性。

一体化压铸正在改变汽车压铸模具对钢材规格和性能的需求。传统汽车零部件往往采用多个小型压铸件组合，而大型一体化压铸设备能够将更多结构件集成制造，对模具尺寸、承载能力和长期热循环稳定性提出更高要求。尤其是厚度超过300mm的大型模块，其制造难度和材料要求更高，价格通常也高于标准规格。对于模具企业而言，大型模块不仅需要材料具备足够的强度和韧性，还需要在大截面条件下保持较好的组织均匀性和内部质量。

原材料价格是影响汽车压铸模具钢成本的重要因素。以H13为代表的铬钼钒系模具钢主要使用优质废钢和生铁，并加入铬铁、钼铁、钒铁、硅锰等铁合金。其中钼和钒属于价值较高的合金元素，其价格波动会直接影响模具钢成本。生产过程中，基础材料通常经过电弧炉或感应炉粗炼、炉外精炼和真空脱气，高端产品还需要通过电渣重熔（ESR）进一步提升钢材纯净度，以降低硫、磷及非金属夹杂物水平。

从成本结构来看，合金原材料通常占据较高比例，约为40%—60%，并受到钼、钒等合金元素价格变化影响。冶炼与提纯加工成本位居其后，电渣重熔工艺使相关成本较普通冶炼提高约15%—20%。此外，锻造、退火、探伤等后续加工以及产品规格也会形成价格差异。大型一体化压铸所需的大模块由于制造要求较高，价格通常具有明显规格溢价。

值得注意的是，在整套压铸模具成本中，模具钢材通常占15%—25%，设计、机加工和热处理等环节同样具有较高价值。因此，下游客户选择模具钢时并非单纯关注采购价格，而更加重视材料纯净度、热疲劳性能、韧性、加工性能以及实际模次寿命。对于高端汽车压铸应用而言，材料初始价格与模具长期使用成本之间需要进行综合平衡。

从生产工艺来看，常规冶炼模具钢能够满足部分标准化应用，而ESR高纯净度模具钢更适合对寿命、内部质量和热疲劳性能要求较高的场景。随着汽车压铸模具向大型化和高寿命方向发展，材料内部夹杂物控制、组织均匀性以及大规格钢材的质量稳定性将成为供应商竞争的重要组成部分。

全球主要厂商包括Voestalpine Böhler Edelstahl、Swiss Steel Group、Daido Steel、Proterial、Aubert & Duval、Kind & Co.、Sanyo Special Steel、Carpenter Technology、Nippon Koshuha Steel，以及抚顺特殊钢、东北特殊钢集团、天工国际、中信泰富特钢、宝钢特钢、江苏永钢集团等。不同企业在材料体系、冶炼工艺、大规格产品和高纯净度钢材等方面形成差异化布局。

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