连铸工艺中，中间包的作用是减少钢水的静压力、保持稳定的钢水液面；减少钢水对结晶器内部钢水的冲击和搅动；促使钢水中的夹杂物进一步上浮，分流和贮存钢水。

　　在生产中为提高生产效率往往是多炉连续浇铸的，在这种情况下，不可避免会出现两个不同炉次大包的钢液在中包混合的情况，混合部分的钢坯即混钢段，它的成分不属于任何一个炉次，但是它可能满足某个炉次的成分要求。为保证钢坯质量和产品合格率及减少废钢的切除率就必须知道混钢段的长度、重量及在钢坯中的位置，以便优化切割分析出最合理的切割方案。 

　　模型原理

　　在连续浇铸的过程，当大包的滑动水口打开时，不同规格的钢液在中包中混合，即混钢过程开始。在之后的一段时间内中包中含有两个大包的钢水。根据混钢后形成的新钢种的成分、拉速、中包大包的实时和历史信息，根据一定算法可以得到物理混钢点，同时钢种的化学成分可以从数据库中获取，依据一定法则和算法也可以获得化学成分的混钢点。

　　中包混钢模型的基本工作原理基于物料平衡原理，根据结晶器中钢水的化学成分，结合板坯的拉速和截面积以确定混钢部分的分界点和混钢部分的长度或重量。从剖面对大包、中包进行分析，可以将中包分成两个同等大小的容器(box)，每个容器对应着一个结晶器。对于每个容器除了向结晶器输出钢液和从大包接受钢液外，两个容器之间还有动态平衡的钢液和成分的交换。由于容器之间的钢液交换是平衡的，故不影响中包的钢液体积，中包钢液体积与汇入中包的钢液速率和铸坯拉速截面积相关。     

　　对于现场数据，根据中包的重量MT和铸坯的拉速体积就能够计算出大包汇入中包的钢液QIN。同时在两个容器之间的钢液会根据物料扩散和平衡原则，可以预估Ci，N和Ci，O的百分比（其中Ci，N是正在浇铸钢水的成分，Ci，O是上一个大包残余在中包钢水的成分）。

　　系统架构

　　在浇铸开始的时候，SPV（监视进程）监视大包水口的状态，同时模型开始从公共PLC中读取中包重量信息，从铸流PLC中读取拉速和铸坯长度信息。混钢模型通过采集实际的中包重量和拉速，计算出大包汇入中包钢液的速率，和中包进入结晶器钢液的详细化学成分。 2014第十五届广州国际压铸、铸造及工业炉展览会-中国最受关注的压铸铸造展会-巨浪展览