近年来，我国模具产业快速发展，以此带来的经济利益甚为可观，然后，在快速发展的同时，“中国速度”所带来的困境需要正视。

中国速度难掩现实尴尬

作为隧道掘进的专用工程机械，一直以来，盾构机的生产被日本和欧美国家所垄断。据统计，我国大约有85%的盾构掘进机依赖进口，欧洲和日本等公司的产品在中国盾构掘进机市场上占主导地位。其中，以产量居世界首位的三菱重工，占据欧洲大半市场份额的海瑞克，以及拥有多个品牌的德国维尔特的表现最为抢眼。其中，海瑞克占据我国国内盾构机市场70%以上。

核心在技术，盾构机面临的“窘境”只是我国大型专业设备制造的一个缩影。铸造模具工艺作为盾构设备生产的核心技术之一，已成为制约我国盾构机生产制造的关键因素。

模具转向“高端大气”

今年6月，投资3亿元建设的广东巨轮模具股份有限公司智能化车间正式竣工。成为目前国内规模最大、技术领先和第一家上市的汽车子午线轮胎模具专业开发制造企业。

据介绍，模具智能化车间将引进、集成各类自动化、数控化、智能化系统装备，建设具有国际先进水平的智能化生产线，生产大型工程车胎及特种轮胎模具和其他高端模具产品。

巨轮的发展之路向来比较“主动”。

早在2007年，巨轮模具投资2.5亿元建设“年产200台高精度液压式轮胎硫化机项目”，从轮胎模具生产商向轮胎装备设备生产商转型。拥有自主知识产权的巨轮模具硫化液压机在市场上供不应求，已经成为公司的另一大盈利来源。

巨轮模具股份有限公司董事长吴潮忠告诉记者，此番瞄准智能化车间，将大大提升巨轮股份模具制造的数字化、信息化、智能化水平。

吴潮忠的“商业嗅觉”是灵敏的。

早在2011年前，国际模具市场以日本、德国、美国为垄断地位的先进模具生产技术吞噬着全球模具市场。这三大国对于高精度与复合性模具的开发，不论在设计能力、制造技术都保持着领先的地位。同时，这三大国也拥有练习精良的技术研发人才。这些绝对的优势使这三国成为当之无愧的模具头领。

然而，在全球经济面临萎缩的境地下，模具需求市场也开始一蹶不振，加上原材料价格的不断上涨使得包括这三大国在内的发达国家的模具产业发展日趋困难。

“趁着发达国家模具业不振之际，中国模具开始顺流而上。由于其庞大的市场需求加上低成本的人力和采购使其的模具市场日益火爆。”国际模协秘书长表示，随着模具业的壮大，中国模具的制造技术也受到了国际上的认可。

为此，我国也制定了模具强国标准，不断提高以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具的水平，中长期目标是要达到国际先进水平，“十二五”期末首先要使智能化模具水平能基本满足智能制造所需。根据规划，我国生产的高效、精密、高性能模具占模具总量的比例从目前的约35%，将达到“十二五”期末的40%以上，进而达到50%以上的中长期目标。

发展模式亟待转变

据业内人士介绍，2013年1到8月全国模具产量1148.8万套，同比增长17.67%，如果按平均每套模具10万元的销售金额计算，预计2013年全国模具总产值将达到1.8万亿元。

然而，高产值的光环，却无法隐藏着我国中小铸造模具民营企业制造能力水平整体不高，生产的产品大多是中小规模，无法与国外品牌相抗衡的现状。“大型化是解决国内产品竞争力不足和高度同质化的重要手段。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。”国际模协秘书长表示。

与此同时，业内人士也表示，模具业开始向大型化、高精度、多功能复合型等方向发展，模具标准件的应用将越来越广泛，塑料模具的比例不断加大，模具的技术含量有待提高。

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