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李京龙白钢张勇马彩霞杨思乾（西北工业大学）焊和电弧焊技术，并对相应的焊接设备作了简要介绍。
生产力发展到今天，已不是简单地从焊接接头组织与性能上对焊接技术提出要求。从焊接结构的尺寸精度要求、焊接表面质量要求、焊接接头机械性能要求、以及焊接自动化程度要求上都提出了更篼的标准。本文在分析了几种典型的焊接结构特点的基础上，提出了合理的焊接方法与工艺。着重介绍了膜盒等精密构件的焊接特点与质量控制，并简要介绍了制冷压缩机各种零、部件的点、凸焊和电弧焊工艺。
1膜盒的电容储能缝焊技术1.1焊接材料与结构用来测量飞机油量的等数值的膜盒如所示，其结构分为上、下两部分，为。l-.3mm的铍青铜冲压件。在生产中用电阻缝焊的方法将两部分焊接在一起，焊缝要求密封。
由于铍青铜膜盒具有良好的导电、导热性，且厚度较薄，热时间常数很小。因此，一般采用小功率的电容储能缝焊来焊接。然而，电容储能缝焊的电流上升速率很快，焊接过程对规范参数的变化很敏感。因此，当网络电压发生变化时，膜盒的焊接质量就会受到很大的影响。
为此，专门研制了电容储能缝焊机的单片机恒压控制系统，以从根本上解决网压波动对膜盒焊接质量的影响，并进一步提高焊接过程的控制精度。
抑制网压波动从根本上讲就是在网压发生波动时，维持电容充电电压的恒定。
是电容储能缝焊机主电路原理图。图中380V的交流电压经由变压器乃升压到400V，在网压的正半周，经由可控硅V/整流后给电容C充电。充电电压的峰值可通过调节V/的控制角％实焊接位置电容储能缝焊机主电路原理图电容充放电与网络电压的对应关系进行分析。
为了求得极值需要对式将设定的和C值代入式，用值法可求出的函数值。由于分析的是的第一半周的变化过程，因此，只选择关系中的。0~180°的初相角进行充电回路的等效电路图现。在网压的负半周，可控V2触发，电容C经由变压器乃快速放电，实现缝焊过程。
是电容充放电与网络电压的对应关系。可以看出，焊接电流的脉冲频率最高为50HZ.改变两次充放电的时间间隔即改变焊接电流的脉冲频率。
给出了充电回路的等效电路图。很明显，充电电压与电源峰值电压，V；的触发角印，以及电容C有关。因此，当电容C选定后，在网压波动时，可以通过调节触发角a；实现充电电压的恒定。下面对电路进行分析。
电源电压可由下式给出，于是可求得电容C上的充电压值°相关计算。
将式求出的ot、f数组，以及给定的/、C值代入，可以得出在不同的‘下的a与充电电压峰值的对应关系。然后将这一关系制成数表存入计算机，以备调用。
在进行实时控制时，先将设定的值读入内存，然后再采样匕。根据/c、C、及值，表即可求出a.由于查表控制过程十分迅速，故不会产生时序问题。
控制系统采用8MHz的8位单片机。在网压波动15%时，即乃次级电压的变化范围为324-436V时，最大控制误差小于1.5%.满足了膜盒的生产要求，并使产品的焊接合格率由原来的60%提高到90%以上，经济效益十分明显。
2压力传感器真空电弧封焊技术焊接结构简介如所示，这种型号的压力传感器是在低气压下充入惰性气体，然后进行封孔焊接。
传感器采用lCrl8Ni9Ti制造。要封的进气孔直径为00.5mm，预制成（|）1.3mm的凸台。首先将传感器置于真空室中，进行抽真空-充惰性气体的反复循环过程，直到真空室压力达到要求。再稳定数分钟，使传感器内外压力达到平衡后，对进气孔进行封焊。
焊接工艺传统的真空电弧焊采用的是空心电极，并由电极内孔向焊接区通入适量的保护气体。
但对于传感器的焊接，为了保证传感器内部的压力值不变，不允许向焊接区另通保护气体。
同时，真空电弧焊时，电弧的压缩效应较差，弧柱发散，电弧的能量密度不高，指向性较差，这就需要工艺上采取有效措施进行控制。
不熔化极电弧焊一般采用铈钨作电极，但试验表明，在真空条件下（600Pa），采用石墨电极可以获得较好的电弧引燃特性和燃烧稳定性。这可能是由于石墨相比铈钨具有更高的熔点和更高的阴极斑点温度，从而维持了更高温度下的电子发射所致。当然，为了更好地维持电弧的稳定性，需要设计电极的端面形状，并对工件的表面进行适当处理。研究表明，压低弧隙的长度对于抑制弧柱扩散、维持电弧稳定性都是有益的。试验中取弧隙长度为1mm，相应的焊接电流为18A，焊接时间为。5s.真空电弧焊设备简介真空电弧焊设备主要由真空室、转盘与换位定位机构、真空电弧发生器及三维调节系统、工作台、控制箱、及焊接电源组成。
真空室采用8mm厚的不锈钢制造，内装有辅助光源，门上装有可视窗。真空传感器封焊结构图室内转盘上一次可安放6个工件，设定6个工位按顺序进行焊接。焊接过程的顺序控制系统采用可编程序控制器（PLC）开发。采用非接触式引弧方式，为此专门设计了一套真空下使用的引弧装置。该设备具有焊接质量好，自动化程度高，结构紧凑，外表美观等特点。
3压缩机焊接技术压缩机结构与焊接特点从一般的冰箱、空调压缩机到大到3~5P的制冷压缩机，其种类很多，形状各异，但其壳体结构大体类似，一般由上、下封头，筒体，底座，吸、排气管，密封接线座等组成，如所示。压缩机壳体一般采用低碳钢（10、20钢等）制造，其零、部件较多，大多采用电阻焊、电弧焊和钎焊方法进行连接。焊接质量除了强度要求外，主要是气密性要求，焊后一般要进行3.5MPa的气密性试验和10.5MPa的水压性试验。下面介绍几组典型零、部件的焊接工艺。
上、下封头与筒体的环纽焊接上、下封头与筒体的环缝焊接采用了MAG焊工艺。保护气体采用了以提高熔滴过渡稳定性和获得足够的焊缝宽度。该组工艺的特点是采用了工件自动定位与气动自动压紧，焊枪自动到位，及焊接程序自动控制等功能，实现了环缝焊接过程的自动化，从而提高了焊接效率与焊接质量，减轻了劳动强度。
下封头与筒体的焊接装置如所示。焊缝为插套式搭接接头。焊枪安装在三维调节机构上，以实现焊枪的定位。工件装配后置于转台上，上方采用气缸压紧。转台由同轴电机一减速机构驱动旋转。该机构具有运行稳定可靠，体积小的特点。
上封头与筒体的焊接装置如所示。焊缝采用了对接接头形式，并单边V型坡口。
和上套焊接装置不同的是，工件由轴承导轨垂NZH-1S科自动气保护焊机下封头与筒体的焊接示意图直推入焊接位置并气动压紧。然后将整个机构由气缸驱动推到倾斜45进行焊接，焊完后拉回垂直位置退出工件。焊枪安装了三维调节机构，以便精确调整焊枪位置。焊枪送进与退出焊接位置也采用气动实现。整个焊接过程需要进行动作的协调。
机芯座与筒体的塞焊焊接机芯座安装在筒体内并和筒体相配合，是铸铁件。其与筒体的定位采用了塞焊工艺，参阅。
如所示，机芯座上打孔并埋入低碳钢销钉，然后在筒壁相应的位置上打孔，将塞焊点焊到销钉上。
上封头与筒体的焊接示意图焊接过程采用了如0所示的四点塞焊装置，其特点是采用了两把焊枪同时对相对的两点进行塞焊，然后由气缸驱动将工件旋转90进行另两点的塞焊。因此，和上两台设备不同的是，转台的旋转电机换成了气缸，以实现零件焊接工位的变换。
以上三台装置均采用了可编程序控制器（PLC）对焊接动作程序进行顺序控制，并充分考虑了动作间的协调与互锁。采用进口气体配比器对保护气体流量进行严格控制，从而保证了工艺过程的稳定性。
密封接线座与简体的凸焊焊接密封接线座安装示意如1所示。密封接线座为三芯插座，直径为（|）30~38mm，采用玻璃体封装。因此，焊接过程中要控制玻璃体温度不得超过300C.一般采用大容量电容储能凸焊机（30，000Ws，如TR-25K电容储能凸焊机）进行焊接。如有机芯座NZS-1型自动气保护四点塞焊机可能，也可以采用交流凸焊机（400kVA，如TN440型交流凸焊机）进行焊接。
吸（排）气管与筒体的凸焊焊接吸（排）气管为紫铜管。对于小功率压缩机，其直径为传统工艺是采用钎焊方法将其焊到压缩机壳体上，但焊后对焊剂的清洗是个难题。为了解决这一问题，目前己逐步过渡到“钎焊+凸焊”工艺。即，先将紫铜管钎焊到一个钢套上，再将钢套采用凸焊工艺焊到封头或筒体上。
其它消音器组合件焊接，主要考虑了工件表面质量的要求，一般采用电容储能点焊实现。底座与壳体的焊接，一般预制24个<|）4~6mm的凸焊点，采用凸焊焊接。还有挡油板、接水盘、接水盘支架、保护盒的焊接等，均采凸焊工艺实现。
对于连杆组合件的对焊焊接，如2所示，需要将钢球与连杆以及连杆与2连杆组合件的对焊焊接示意滑套组合焊装成一体。钢球为成品，采用轴承钢制造。连杆和滑套为低碳钢。焊接中要求球体外表面温度不得超过200C，并不得破坏钢球的表面质量，同时，焊接尺寸精度要求较高。为此，必须从焊接规范选择、焊接有效保护上采取严格的措施。为了保证焊接接头的机械强度，焊接规范中要同时考虑对焊缝的焊后热处理。焊接过程中采用了两台焊机分别对钢球与连杆、及连杆与滑套进行对焊焊接。
4结束语市场将会不断地对各类特殊结构的焊接专门技术提出新的或更高的要求，这给焊接工接规范控制、以及机电一体化等领域更为有机地结合起来。
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